En la planta de producción, el método de “pulverización y secado” es clave para el éxito del proceso. Si la lámpara UV no funciona de inmediato y no mantiene una salida constante, la línea de producción se detiene, la tinta se desplaza y se acumulan los productos defectuosos. En la práctica, las lámparas UV de mercurio de alta respuesta son la única solución para mantener la línea de producción en funcionamiento sin problemas.
Lo que realmente importa Utilizamos lámparas de vapor de mercurio de alta presión, diseñadas específicamente para líneas de recubrimiento de papel. Su espectro de emisión es amplio, con un pico de intensidad en 365 nm y 385 nm, lo cual permite que coincida con los fotoiniciadores utilizados en la mayoría de las tintas. En la superficie del papel, la intensidad de irradiación alcanza entre 800–1200 mW/cm². La densidad de energía necesaria para el curado es de 400–800 mJ/cm², durante un tiempo de exposición de 0,3–0,6 segundos.
El tiempo necesario para que la lámpara empiece a funcionar es de 1–3 segundos, y la fluctuación en su rendimiento permanece por debajo del 3% durante los primeros 10 minutos. Los reflectores están hechos de aluminio anodizado de alta pureza, con revestimientos dicróicos, lo que permite controlar el espectro de emisión y evitar que el calor infrarrojo afecte al papel. Se espera que estas lámparas funcionen de forma estable durante 2000–3000 horas, con una disminución en su rendimiento inferior al 5% al final de su vida útil, siempre y cuando se mantenga la densidad de potencia recomendada.
Por qué esto es adecuado para la impresión por serigrafía En la impresión por serigrafía, el equipo de recubrimiento debe funcionar a una velocidad de 60–120 m/min, sin tener que esperar. La rápida respuesta de la lámpara elimina el tiempo de espera necesario para el curado, lo que permite que el proceso continúe de manera continua y sin errores en la alineación. La emisión de luz en los rangos de 365–385 nm garantiza un rápido curado de la superficie del papel recubierto, lo que evita problemas como el desvanecimiento de los colores o la formación de manchas.
El consumo de energía disminuye, ya que la lámpara solo se activa cuando es necesario. Además, menos paradas significan menos limpiezas y menos uso de disolventes.
Los detalles que evitan problemas Es importante ajustar la potencia de la lámpara según la velocidad de la línea de producción y el espesor de la capa de tinta. De lo contrario, se perderá tiempo luchando contra problemas relacionados con el curado incompleto o el sobrecalentamiento de la lámpara. Estas lámparas requieren un balasto especial y un sistema de enfriamiento adecuado. Es necesario verificar el tipo de conector, la tensión eléctrica y la dirección del flujo de aire, en función del modelo de la prensa utilizada.
El tubo de arco se calienta mucho; la temperatura en su superficie puede superar los 600°C. Por eso, los sistemas de protección y los mecanismos de seguridad son esenciales. También es importante asegurarse de que la lámpara esté correctamente orientada. Si no se hace bien la alineación, el espectro de emisión cambiará, lo que afectará negativamente la vida útil de la lámpara.