Sul piano di produzione, il metodo di “spray-and-dry” è fondamentale per garantire un funzionamento efficiente della linea di produzione. Se la lampada a UV non emette luce in modo immediato e costante, la linea di produzione si ferma, l’inchiostro si sposta e i prodotti difettosi aumentano. In pratica, solo le lampade a mercurio ad alta risposta possono garantire un funzionamento continuo senza problemi.
Cosa è importante sotto il profilo tecnico
Utilizziamo lampade a vapore di mercurio ad alta pressione, progettate appositamente per le linee di rivestimento del cartone. La gamma spettrale emessa è ampia; i valori massimi si registrano a 365nm e 385nm, valori che corrispondono ai fotoiniziatori utilizzati negli inchiostri. Sulla superficie del materiale da trattare, l’irradiazione massima è di 800–1200 mW/cm²; inoltre, la densità energetica necessaria per la polimerizzazione è di 400–800 mJ/cm², ottenuta in un tempo di esposizione di 0,3–0,6 secondi. Il tempo necessario affinché la lampada raggiunga la temperatura di funzionamento è di 1–3 secondi; inoltre, la variazione di temperatura nei primi 10 minuti rimane inferiore al 3%. I riflettori sono realizzati in alluminio anodizzato ad alta purezza, con rivestimenti dicromici, per modulare la gamma spettrale e ridurre il calore infrarosso che potrebbe danneggiare il materiale da trattare. Si può prevedere una durata di funzionamento stabile di 2000–3000 ore; inoltre, alla fine della vita utile, la perdita di efficienza è inferiore al 5%, purché venga rispettata la densità energetica indicata.
Perché questo sistema è adatto alla stampa serigrafica
Nella stampa serigrafica, il sistema di rivestimento deve funzionare a una velocità di 60–120 m/min, senza interruzioni. La rapida risposta della lampada elimina il problema legato all’attesa necessaria per la polimerizzazione, permettendo così un funzionamento continuo e senza errori di allineamento. La gamma spettrale di 365–385nm garantisce una rapida polimerizzazione della superficie del materiale, evitando problemi legati all’assemblaggio dei componenti stampati.
L’uso di energia diminuisce, poiché la lampada agisce soltanto quando necessario; inoltre, meno fermate significano meno operazioni di pulizia e meno sostanze solubili presenti sul piano di lavoro.
I dettagli che evitano problemi
È fondamentale abbinare la potenza della lampada alla velocità di produzione e allo spessore dello strato di inchiostro; altrimenti si rischiano problemi legati alla polimerizzazione incompleta o all’overheating della lampada. Queste lampade richiedono un ballast dedicato e un contenitore ben raffreddato; è quindi necessario verificare il tipo di connettore, la tensione e la direzione del flusso d’aria in base al modello della pressa utilizzata.
Il tubo della lampada diventa molto caldo: la temperatura superficiale può superare i 600°C; pertanto, la protezione e i sistemi di sicurezza sono indispensabili. È inoltre importante assicurarsi che la lampada sia correttamente orientata. Se l’allineamento non è corretto, la gamma spettrale cambia, riducendo la durata di vita della lampada.