En ce qui concerne les supports complexes et aux contours irréguliers, les systèmes UV standards ne suffisent pas. Les zones ombragées – là où la géométrie du réflecteur et l’emplacement de la lampe ne permettent pas d’atteindre la surface – restent humides, ce qui entraîne des déchets et des retouches. La vraie question n’est pas de savoir si l’énergie UV atteint la surface, mais plutôt si le profil spectral et la distribution spatiale de l’énergie parviennent jusqu’aux endroits les plus reculés, sans provoquer de surchauffe.
Ce qui est important sur le plan technique Les émetteurs UV dopés au gallium permettent d’obtenir un profil spectral situé entre 395 et 405 nm. Cela correspond aux longueurs d’onde utilisées par les photocatalyseurs à film épais, ce qui favorise une meilleure pénétration des photons dans la matière. Par rapport aux longueurs d’onde de 365 nm utilisées avec des émetteurs à base de mercure, le pic à 405 nm permet une polymérisation plus uniforme, même dans les formulations pigmentées ou remplies. Ainsi, l’écart entre les couches supérieure et inférieure diminue. Nous indiquons l’intensité d’émission au niveau de la surface du support en mW/cm². De plus, l’émission reste stable pendant plus de 5 000 heures, avec une baisse inférieure à 5 %. Les réflecteurs utilisés sont dotés de revêtements dichroïques adaptés au profil spectral du gallium ; cela permet de concentrer l’énergie UV utile tout en évitant que la chaleur infrarouge ne touche le support. Une utilisation sans ozone est la norme. L’émetteur peut être intégré dans des arrays compacts, ce qui permet de prévoir la densité d’énergie (en mJ/cm²) sur toute la zone de impression.
Pourquoi ça fonctionne dans la réalité Nous concevons des éléments de chauffage UV personnalisés autour des émetteurs au gallium, afin de remodeler le champ d’énergie. Ainsi, les contours irréguliers ne créent plus de zones mortes. En contrôlant la divergence du faisceau et en ajoutant des micro-réflecteurs secondaires, nous pouvons faire en sorte que l’énergie UV atteigne bien tous les endroits, y compris ceux situés dans les recoins. Plus besoin de retouches pour les pièces irrégulières. On obtient ainsi une polymérisation uniforme sur toute la surface de la pièce, et non seulement sur les surfaces planes. On bénéficie également d’une vitesse de polymérisation constante, avec moins de rejets et moins de changements de lampes. L’utilisation d’énergie est réduite, car le système atteint la dose requise sans surcharger le support.
Les détails pratiques Les émetteurs au gallium nécessitent une gestion thermique précise. Il faut surveiller la température du support, car l’efficacité du réflecteur peut provoquer une surchauffe locale. Avant l’intégration, il est nécessaire de vérifier la compatibilité des composants et la géométrie du réflecteur. L’uniformité de l’émission dépend d’un alignement précis par rapport au parcours de l’encre. De plus, il est important de vérifier le profil spectral à l’aide d’un radiomètre calibré, au niveau de la surface du support, et non à l’extrémité de la lampe.